Proyectos de referencia de TECOMA:
Optimización de la producción en un proveedor Tier 1 en los EE. UU. Para piezas interiores, piezas moldeadas por inyección de plástico, pintado de alto brillo y cromado (200 empleados / 80 millones de dólares de ventas)
Planificación y gestión del traslado de la planta de montaje desde la ubicación de la planta 2 a la ubicación de la planta 1
Reubicación teniendo en cuenta la rentabilidad de los productos actuales
Optimización de la producción según TDC y Lean
Creación del concepto logístico según TDC para la producción en planta 2
Optimización del rendimiento en el moldeo por inyección, a través de la optimización de las secuencias de prensa, reduzca el pseudo desecho al redefinir los estándares de calidad y definir patrones de límites.
Optimización del cambio de molde, para tiempos de cambio más cortos
Reducción de chatarra optimizando los sistemas de transporte en las prensas
Seguimiento de medidas y acciones con SCRUM
Planificación y presupuestación de la reubicación de la producción de un proveedor Tier 1 de polipastos de cable y piezas moldeadas por inyección de plástico en Estados Unidos a México.
(100 empleados / 15 millones de dólares de ventas}
Crear una estrategia de relocalización basada en la rentabilidad de los productos actuales.
Creación del plan de relocalización, que permite relocalizar la producción sin impacto negativo en la oferta del cliente.
Crear un plan presupuestario para el proyecto de reubicación
Revisión de la producción existente con el objetivo de instalar procesos alternativos y más rentables en la nueva ubicación.
Optimización de las líneas principales con TOC para aumentar el rendimiento con el fin de construir un búfer de producto que permitiría reubicar la producción.
Gerente Interino de Ingeniería en el proveedor de ingeniería de camiones Tier 1 en Saltillo México (150 empleados / 20 millones de dólares de ventas)
Montaje y gestión de la ingeniería (ingeniería de procesos + industrial) ocupar las vacantes de ingeniería
Analizar la producción por diseño de flujo de valor e identificar cuellos de botella
Elimine las restricciones de acuerdo con TOC, aumente el rendimiento en> 40%
Soporte con métodos LEAN, introducción de TPM, introducción de 5S, suministro de material según KAN BAN
Documentación completa de todos los procesos de producción por instrucciones de trabajo y proceso (compatible con IATF)
Capacitación de todos los empleados de acuerdo con la documentación del nuevo proceso.
Talleres SMED para cambio de herramienta en prensas termoformadoras de ABS
Optimización de la aplicación de espuma de poliuretano, reducción del consumo de poli / ISO en> 20%.
Optimización del proceso de pegado de piezas interiores de 2 piezas, reducción de retrabajos en> 60%.
Lanzamiento de varios productos nuevos y estandarización.
Optimización de diversas máquinas y equipos desde un punto de vista técnico, con el objetivo de una mayor disponibilidad.
Introducción de estándares integrales de seguridad ocupacional en toda la planta.
Introducción de un sistema de gestión del piso de la tienda
Gerente de Operaciones Interino en la Planta de Producción de Tuberías Prazission en Guadalajara México
(400 empleados / 120 millones de dólares de ventas)
Responsabilidad de la gestión operativa de dos plantas de producción de tubos.
Análisis de debilidades y creación de un diagrama de flujo de valor para todo el proceso de valor agregado.
Análisis de fallas por baja disponibilidad de la planta
Reestructuración de mantenimiento e ingeniería con el objetivo de crear responsabilidades claras
Introducción del mantenimiento preventivo y lanzamiento de TPM con cierres de TPM programados periódicamente.
Imponer un programa de revisión importante para el cierre de Corona de dos meses y la renovación completa de las 5 máquinas de averías TOP que estaban extremadamente desgastadas mecánica y eléctricamente. (Después del cierre, comenzamos un programa de TPM bien organizado que incluía cierres de revisión regulares y pudimos aumentar la disponibilidad del equipo en> 30% en promedio).
Revisión de todos los procesos de producción y revisión de la documentación del proceso con el objetivo de reducir el desperdicio + formación de los empleados
Mejora del transporte de tuberías entre las máquinas, con el objetivo de reducir los daños durante el transporte (tema de calidad TOP 1)
Medición de todos los procesos productivos y evaluación de costos y recálculo de proyectos de clientes para evaluación de rentabilidad.
Implementación de SCRUM luego de las reuniones diarias de producción para dar seguimiento a todas las acciones definidas con cada departamento (Producción, Mantenimiento, Ingeniería, Calidad, Logística, RH).
Revisión de la gestión de la planta de la tienda y reorganización de la reunión de la planta con el objetivo de una mayor transparencia en la producción y una mejor rendición de cuentas.
Consultor para optimización de producción en la mayor planta de turismos
mecanismos de asiento en Alemania
(1200 empleados / 200 millones de euros de ventas)
Análisis de las seis líneas de montaje totalmente automatizadas para el montaje de mecanismos de respaldo.
Detección de disponibilidad de línea muy pobre por falta de mantenimiento.
Detección de diversas variaciones de proceso y errores de proceso que conducen a altas tasas de desperdicio.
Centrándose en la reorganización del mantenimiento, introducción de un preventivo
cultura de mantenimiento preventivo.
Introducción del Sistema de Gestión de Mantenimiento Computarizado DIMO Maint para la planificación del mantenimiento preventivo, así como para la gestión y seguimiento del mantenimiento correctivo.
Lanzamiento de paradas regulares planificadas de TPM de acuerdo con planes estructurados de TPM para todas las líneas de montaje con el resultado de una disponibilidad de + 30% en unas pocas semanas.
Cambio de estrategia de repuestos, repuestos más importantes directamente en las rutas de escasez de línea.
Estandarización técnica de las líneas (piedra angular para minimizar la antes enorme variedad de repuestos)
Análisis de diversos problemas y causas de calidad.
Seguimiento de problemas de calidad hasta la prefabricación (punzonado, corte fino, lavado)
Cambiar el enfoque de la optimización a la prefabricación (taller de prensa)
Todas las optimizaciones fueron rastreadas y coordinadas por medio de SCRUM, lo que permitió lograr un buen progreso en el menor tiempo posible.